L’appellation “céramique” vient du grec “keramos” argile, qui signifie «terre à potier», «argile». Ce terme générique désigne l’ensemble des objets fabriqués à base d’argile (grès, faïence, porcelaine, terre vernissée, terre cuite, raku), ayant subi une transformation au cours d’une cuisson à température variant de 600° à 1350°.
De nature utilitaire au départ, la céramique devient rapidement une expression artistique, qui témoigne de l’art de vivre des civilisations qui lui donnent des formes et des décorations de plus en plus élaborées : vases grecs, poteries précolombiennes, céramique et porcelaine chinoises, céramique et porcelaine d’Europe et du Moyen-Orient… Activité artisanale et artistique, elle est aussi aujourd’hui l’objet d’une activité industrielle (produits sanitaires, carreaux, articles de table et culinaires) et d’une recherche de pointe dans le domaine électronique, médical, textile, aéronautique, automobile ou militaire.
 

Les faïences:

La faïence est une céramique à base d’argile, recouverte d’une glaçure stannifère (à base d’étain) qui lui donne son aspect caractéristique blanc et brillant. La faïence est l’une des plus communes et des plus anciennes techniques utilisées en céramique.Les premières poteries stannifères semblent avoir été produites en Irak vers le IXème siècle, les plus anciens fragments ayant été mis à jour au cours de la Première Guerre mondiale, dans le palais de Samarra, au nord de Bagdad. La faïence s’est propagée ensuite à l’Égypte, la Perse et l’Espagne avant d’atteindre l’Italie à la Renaissance, la Hollande au XVIème siècle puis l’Angleterre, la France et d’autres pays européens peu après. Températures de cuisson: autours des 1000°°

Les faïences sont dites de:

- « grand feu » lorsque le décor est posé, après une cuisson « au dégourdi » (précuisson), directement sur l’émail stannifère (blanc opaque) pulvérulent qui l’absorbe, sans espoir de correction. Les couleurs sont produites par des oxydes métalliques et limitées à cinq (bleu de cobalt le plus utilisé, brun-violet, rouge, vert, jaune). Les pièces subissent ensuite une cuisson définitive.

- « le petit feu »: le décor est posé sur l’émail stannifère cuit. Il est plus facile à poser et les couleurs plus délicates (rose, or, vert clair) car la cuisson définitive sera moins élevée.

- « faïence fine », technique d’origine anglaise : sur une pâte très fine et blanche, le décor est recouvert d’un vernis plombifère (transparent).
 

Les terres cuites:

  - La terre cuite est un matériau céramique obtenu par la cuisson d’argile (ou glaise). Elle est utilisée pour réaliser des poteries, des sculptures et comme matériau de construction pour la fabrication de briques, tuiles ou carreaux. Aujourd’hui, la locution « terre cuite » désigne généralement une céramique poreuse ou poterie, par opposition au grès ou à la porcelaine qui sont des terres cuites vitrifiées à la porosité négligeable. L’expression « terre cuite » désigne également par métonymie une statuette réalisée en cette matière brute sans autre apprêt. - températures de cuisson: inférieur à 1000°. - La résistance de la terre cuite est fonction de sa composition et de sa température de cuisson. On peut donc rencontrer, notamment dans les pays chauds et humides d’Asie, des pavés en terre cuite au sol sur lesquels se sont progressivement imprimées des empreintes. - Les tout premiers objets de terre cuite datent du Paléolithique supérieur : il s’agit notamment d’objets cultuels non utilitaires tels que des Vénus au Gravettien ou des figurines animales dans l’Ibéromaurusien. À partir du Néolithique, avec leur sédentarisation, les hommes ont fabriqué des cruches, des plats, des urnes en argile cuite au four. Au cours des Ve et IVe millénaire av. J.-C., ce matériau fait son apparition au nord des Alpes alors qu’il est déjà généralisé dans tout le Proche-Orient. La terre cuite fut également utilisée pour réaliser des œuvres d’art : statues de l’armée de terre cuite de l’empereur Qin (X’ian, Chine) ou figurines en terre cuite grecques.

- La terre cuite est l’un des plus anciens matériaux artificiels de construction. Après avoir connu un grand essor durant la civilisation romaine, la terre cuite subit une longue éclipse à partir de l’effondrement du système économique et politique romain, pour ne réapparaître qu’à l’époque romane. Après la révolution industrielle, la terre cuite, à travers ses multiples dérivés (briques, tuiles, boisseaux,…) devient le principal matériau utilisé pour la construction des bâtiments.
 

Les grès:

- Les terres à grès sont des argiles secondaires ou sédimentaires, plastiques et à forte teneur en silice, appelées argiles grésantes, et dont la vitrification s’effectue environ de 1 200 °C à 1 350 °C. Les grès sont en général reconnaissables à leur couleur qui va du chamois ou gris clair à un gris plus foncé ou au brun. En effet les argiles grésantes prennent une teinte foncée car leur cuisson est effectuée en atmosphère réductrice  alors que les poteries habituelles sont de couleur claire, rosée ou rougeâtre, du fait d’une cuisson en atmosphère oxydante.
- Les terres à grès varient beaucoup dans leur plasticité et leur température de cuisson et il n’y a pas de distinction bien nette entre les terres à feu ou à grès. En fait, la classification des types d’argile repose plus sur leur utilisation céramique que sur leur véritable nature chimique ou physique ou sur leur origine géologique. De nombreuses argiles naturelles sont utilisables pour la fabrication du grès, elles peuvent avoir exactement la plasticité requise pour le tournage et présenter les caractères spécifiques du grès quant au séchage et à la cuisson. La même argile peut très bien être employée à la fois comme terre réfractaire pour faire des briques à feu et pour la fabrication de grès cuisant à haute température. Les oxydes métalliques, les composés alcalins ou acides, les sels ont pour effet systématique d’abaisser la température de fusion de la terre en la rendant impropre à la cuisson à haute température: la terre fond littéralement et le tesson s’affaisse comme un verre. Les petits ateliers du début du XXe siècle, qui produisaient de la poterie utilitaire, employaient d’habitude une terre à grès extraite dans le voisinage et préparée sans aucun additif. Ce genre de pâte naturelle peut donner des couleurs et des textures très agréables et bien prendre les engobes et les glaçures pour grès à hautes températures. Les grès (grès communs et grès fins) sont généralement gris ou brun avec des grains noirs ou bruns, des pyrites de fer

- Le grès est employé depuis l’antiquité, et toujours actuellement de façon industrielle pour la production de canalisations, notamment pour l’assainissement. Pour cette utilisation, il est considéré comme un matériau plus durable que les matières plastiques ou la fonte, mais est légèrement plus difficile à mettre en œuvre, et n’est pas adapté aux fortes pressions. Dans le bâtiment, le grès étiré ou pressé est utilisé pour réaliser des carrelages de sol. Le grès pressé, teinté dans la masse, est nettement plus dur et résistant que le grès émaillé.
 

Les porcelaines:

- La porcelaine est une céramique fine et translucide produite à partir du kaolin par cuisson à plus de 1200°. Elle est utilisée dans les arts de la table. Les techniques de fabrication de la porcelaine atteignirent leur perfection en Chine au XIIe siècle. Les Britanniques utilisent d’ailleurs les termes China ou Bone china pour désigner respectivement la porcelaine dure et une porcelaine plus tendre répandue au Royaume-Uni.

- Étymologie: Cette céramique fut baptisée porcellana par les italiens qui la ramenèrent de Chine au XVe siècle. Elle fut nommée ainsi en référence à l’apparence des coquillages de type Cypraea dont ils la croyaient extraite.

- Les procédés de fabrication au XIXe siècle: Les procédés sont à l’origine de nature semi-artisanale. Ils sont réalisés par des ouvriers se distribuant dans plus d’une dizaine de catégories dont les modeleurs, les polisseurs, les tourneurs, les mouleurs, les garnisseurs, les emballeurs et les retoucheuses. A partir de 1903, en réaction à la grève des ouvriers, Revol adopte la technique du coulage d’une pâte plus fluide dans des moules réalisés en plâtre, ce qui simplifie considérablement la fabrication des pièces. Les premiers objets fabriqués ainsi présentent parfois un défaut : la suture des parties gauche et droite est visible par une petit bourrelet qui n’a pas été suffisamment aplani. Aujourd’hui, la fabrication démarre par le modelage de pièces pour répondre aux besoins des chefs de cuisine. Le concept est ensuite travaillé pour obtenir une pièce esthétique créée en 3D et qui sera utilisée pour la fabrication des moules en plâtre à partir d’une matrice sculptée à la main. Actuellement, les pièces sont produites par coulage (dans un moule, sans pression ou avec pression dans un moule de résine poreux d’où l’eau s’échappe) ou par calibrage (la pâte plastique est poussée par un outil contre les parois. Le Vernissage ou Émaillage est obtenu par vaporisation ou trempage d’une couche d’émail (poudre ou liquide) transformée après cuisson en un film vitré. La cuisson est réalisée dans un four tunnel de 70 m de longueur ou un four classique pendant 9 heures à 1320 °C.

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Fabrication actuelle:  La porcelaine n’est pas issue d’une argile naturelle. Elle est principalement composée d’un mélange de quartz, de feldspath et de kaolin, additionnée d’argile à pipe (ball clay) afin d’augmenter sa plasticité. Le quartz et le feldspath sont réduits en poudre sous l’action de meules en granit, puis moulus par un cylindre en rotation contenant des galets et de l’eau. Le feldspath permet d’abaisser le point de vitrification de la porcelaine lors de la cuisson.
Les véritables porcelaines translucides sont cuites entre 1260 °C et 1400 °C, mais certaines porcelaines, contenant plus de kaolin et moins de fondant, ont besoin d’une température de cuisson bien supérieure.
La pâte de porcelaine est moulée dans une forme en plâtre. Après séchage, elle subit une première cuisson en dessous de 1000 °C. L’objet obtenu, ou biscuit, est fragile et poreux. Après séchage, cette pièce est trempée dans un bain de glaçure qui, après cuisson entre 1300 °C et 1400 °C, donnera à la porcelaine son aspect final : brillant et translucide. Cette cuisson à haute température provoque une vitrification en profondeur qui rend indissociables le biscuit et sa glaçure.

- Historique:
Après de long débats scientifiques, les experts de la céramique chinoise considèrent aujourd’hui que c’est sous la
dynastie   des Han de l’est (entre 25 et 220 après Jésus-Christ) que sont apparues les toutes premières porcelaines                 véritables. Pour arriver à cette conclusion, ils ont mis au point une batterie de critères faisant intervenir la température   de cuisson (1260° à 1300 °C), la proportion de kaolin (30% à 60%), le taux d’oxyde de fer (moins de 1,7%), le taux de porosité (0,6%), le taux d’absorption (0,3%), l’aspect translucide (jusqu’à 5 à 8 mm), ou encore la résonance au choc.
La conduite de la cuisson jusqu’à 1200 °C environ et les poteries blanches vitrifiées utilisant des pâtes principalement composées de kaolin existent donc en Chine depuis le IIIe siècle au moins, même si à cette époque la très grande majorité des céramiques étaient en fait de simples poteries, ou, au mieux, des grès. Cette découverte très ancienne de la porcelaine a été un triomphe technique dans le domaine de la céramique, même s’il a fallu attendre les XVIIe et XVIIIe siècles pour voir affluer en Europe des porcelaines « coquilles d’œuf » dont la minceur des parois mettait en valeur le caractère translucide. Alors que des gisements de kaolin avaient été découverts en Saxe dès le début du XVIIe siècle, ce n’est qu’en 1768 que l’on découvrit les gisements de Saint-Yrieix-la-Perche au sud de Limoges, qui permirent enfin de reproduire en France la porcelaine chinoise. La porcelaine de Limoges, mondialement connue depuis le XVIIIe siècle, fait partie, avec les porcelaines allemandes, chinoises et polonaises, des porcelaines les plus fines et les plus réputées.